Mit 16 Schritten ein Schritt in die richtige Richtung

Die viel zu schnelle Liebe war ebenso schnell mit einem tiefen Riss schon wieder vorbei. Die neu gekaufte Jeans, die gerade zur Lieblingshose mutierte, bis die ungewollten Löcher die Jeans so aussehen lassen, als hätte sie ein Mutant zerrissen. Das viel zu schnell gezahlte Vertrauen und vor allem das viel zu viel bezahlte Geld landen zusammen mit der Hose im Mülleimer. Dabei leidet aber auf Dauer nicht nur der eigene Geldbeutel, sondern vor allem auch die Umwelt. Harry Singh aus dem Sauerland hat diesem Problem den Kampf angesagt und versucht mit der Deutschen Jeansmanufaktur „D’LOOP Jeans“ und ihren unkonventionellen Methoden die altbekannten Leiden des Kunden und der Umwelt zu vermindern.

Was hat dich dazu bewegt, in Deutschland zu produzieren? Immerhin gibt es ja günstigere Alternativen im Ausland…
Harry Singh: Zum Zeitpunkt unserer Gründung gab es kaum ein Label, das in Deutschland Jeans produziert. Das wollte ich unbedingt ändern, weil eine Jeans Made in Germany ein Alleinstellungs- und vor allem für viele Menschen ein Qualitätsmerkmal ist. Tatsächlich ist es so, dass die zahlreichen billigeren Produktionen im Ausland unseren Maßstab an Qualität nicht immer gerecht werden, sodass nachher vor allem auch der Kunde leidet. Während dort mehr auf Quantität statt Qualität wertgelegt wird, ist es bei uns genau andersherum. Wir nehmen uns hier die Zeit jeden Produktionsschritt genauestens durchzuführen und zu überprüfen. Das kostet zwar viel Zeit, sichert aber die Qualität unserer Produkte und damit die volle Zufriedenheit unserer Kunden.

Das ist auch der größte Unterschied zu der konventionellen Industrie. Bei uns herrscht keine Akkordarbeit, die nur darauf ausgelegt ist Massenware herzustellen. Bei uns ist jede Jeans ein Einzelstück. Wir bewegen uns von der Herstellung her zwischen Atelier und Produktion. Im Atelier wird eine Hose mit zwei bis drei Geräten hergestellt, in der Industrie mit achtzehn. Wir haben mit der Verwendung von etwa neun Maschinen ein gesundes Mittelmaß gefunden. Die Herstellung im Atelier ist mit sehr viel Handarbeit verbunden. Damit alleine kann man zwar Stoffhosen herstellen, jedoch keine Jeans. Da Jeans unterschiedlich dick sind, brauchen wir auch unterschiedliche Maschinen. Wir verwenden auch einige, die zum Teil zwar etwas retrohaft anmuten, jedoch nichts an Qualität einbüßen. So ist unsere Augenknopflochmaschine von Reece 70 Jahre alt, unsere Union Special Nähmaschine für die Kappnaht sogar 90 Jahre. Wir besitzen praktisch das Flair von einem Atelier aber eine weitaus bessere Qualität als die Industrie.

Inwiefern unterscheiden sich euer Label und eure Jeans zudem noch völlig von allen anderen Herstellern?
Harry Singh: Wir sind mit den meisten Herstellern gar nicht zu vergleichen. Das fängt schon bei den Stoffen an, mit denen wir arbeiten, Wir benutzen sehr hochwertigen Stoff aus japanischen Selvedgedenim. Der wird aus organischen Bio-Baumwollfasern gewebt und danach mit echtem Indigo aus der Tintera-Pflanze und somit völlig ohne Chemie gefärbt, was eine absolute Besonderheit ist. Auch die Verarbeitung des Baumwollstoffs ist besonders, weil er mit alten Webstühlen genäht wird und dabei sehr viel mit Handarbeit statt maschineller Arbeit vorgegangen wird. Färben und Weben passiert bei uns nicht mechanisch, sondern per Hand, was eine größere Qualität garantiert. Wir weben den Stoff sehr viel dichter und dicker, sodass er abriebfester wird und nicht so schnell reißt. Dadurch ist er robuster und winddichter, was zusammen mit einem hohen Komfort sogar Motorradfahren und ggf. sogar Skifahren ermöglicht. Zudem verzichten wir noch völlig auf die Verwendung von Stretch, was aber keine Einbuße an einem guten Tragegefühl bedeutet.

Insgesamt kann man sagen, dass die Herstellung unserer Jeans viel zeitaufwendiger und genauer durchgeführt wird. Im konventionellen Betrieb braucht eine Jeans lediglich sechs Minuten, um genäht und weitere zwanzig Minuten um gefertigt zu werden, wonach eine zweistündige Waschung erfolgt. Für das Nähen alleine brauchen wir schon zwei Stunden und für die Fertigung nochmal mehr als eine halbe Stunde.

Wie sieht denn ein solcher Produktionsprozess genau aus?
Harry Singh: Zunächst wird der Denimstoff in Japan mit 90 Jahre alten Toyota-Webstühlen gewebt. Die gesamte Baumwolle stammt aus Indien, Teilen von Afrika und Peru und somit von drei verschiedenen Kontinenten. Dabei sind besonders die langen Pima-Baumwollfasern aus Peru eine echte Rarität, die etwa 20% unseres Stoffes ausmachen. Der ganze Prozess wird sehr genau ausgeführt. Durch die Handarbeit stellen unsere Weber in Japan in 8 Stunden 22 m * 0,81 m Stoff in 8 Stunden her, während ein konventioneller Industriebetrieb in derselben Zeit 350 m * 1,60 m schaffen. Die fertigen Garne werden dann auch in Japan pflanzlich gefärbt, indem sie in ein Fass acht bis neun Mal reingetunkt werden.

Danach wird der Stoff einem Dampfprozess unterzogen. Hierfür wird er um eine Trommel gewickelt, die an einer Seite dem Wassedampf ausgesetzt ist, um den Stoff schrumpfen zu lassen, die sogenannte „Sansorisation“. Dies sorgt dafür, dass der Selvedgedenim vor dem Schneiden schon mal etwas schrumpft und nicht später beim Waschen noch weiter einläuft. Nach dem Trocknen wird er dann ins Sauerland versandt.

Hier bei uns wird er dann nach unserem jeweiligen Muster geschnitten und an ihn unterschiedliche Teile angenäht, also der Hosenbund, die Taschen, das Innenfutter, die Kappnaht im Inneren, die Außennaht und zum Schluss dann der Saum. Insgesamt sind es 16 Schritte bis zur fertigen Jeans. Für eine ganz individuelle Färbung und um ein Einlaufen noch stärker zu verhindern, ziehen wir unsere Hose über ein eigens konstruiertes Gerät, mit dem wir die Hose einerseits färben aber auch nochmal mit Wasserdampf bearbeiten können. Dadurch läuft die Hose bei dem ersten Waschgang durch den Kunden in mehreren Jahren nur noch maximal 1% ein.

Was sind eure weiteren Pläne für die Zukunft?
Harry Singh: Wir wollen demnächst noch mehr Hosen im Slim-Schnitt rausbringen. Eine sogenannte Active-Slim, die zwar den gleichen Stoff besitzt aber zugleich beweglicher werden soll. Daneben bringen wir wahrscheinlich noch Hemden raus und einen mehr als besonderen Gürtel, dessen Leder ausschließlich von natürlich gestorbenen Rindern stammt. Auf jeden Fall wollen wir weiterhin fair, nachhaltig und umweltbewusst produzieren und unsere Kunden nicht durch günstige Preise überzeugen, sondern vor allem durch Qualität durch Handarbeit, die sich in langer Haltbarkeit der Jeans zeigt.

Wie beurteilst du das Umweltbewusstsein in Deutschland?
Harry Singh: Ich sehe das Umweltbewusstsein als sehr kritisch an, denn viele Leute sind mehr an den Preisen der Jeans als an ihrer Qualität interessiert. Das ist aber auch ein Problem des Marktes, der überschwemmt ist von leider nicht nur preislich billigen Jeans. Das Angebot an fair produzierten und gut genähten Jeans ist zu knapp, als dass die Kunden eine gute Entscheidung treffen könnten. Die guten Jeans werden von den schlechten Jeans verdrängt. Biojeans gibt es viel zu selten, als dass sie einen Unterschied für das Umweltbewusstsein der Leute machen könnten.

Inwiefern kann denn Mode und speziell D‘LOOP generell ein größeres Bewusstsein hierfür erzeugen und die Umwelt dadurch nachträglich zum Positiven verändern?
Harry Singh: Ich denke jedes Label steht in der Verantwortung, der Natur ein Stück weit zurückzugeben, denn wir nehmen so viel von ihr. Das kann auf die unterschiedlichsten Wege erfolgen und muss in den nächsten Jahren noch konsequenter verfolgt werden. Wir von D’LOOP produzieren stets nur umweltfreundliche Kleidung, die auch wirklich mehrere Jahre hält, sodass man nicht seine Hose nach ein paar Monaten in den Müll werfen kann. Es ist uns wichtig, dass wir ohne Chemie arbeiten und auch fast ausschließlich Leder von natürlich gestorbenen Rindern verwenden, sodass wir der Umwelt möglichst wenig bzw. überhaupt keinen Schaden zufügen.

Um das noch stärker zu verhindern, gehen wir noch einen Schritt weiter: Wir bieten den Kunden an, ihre Jeans abholen zu lassen, bevor sie im Müll landen sollte. Und wenn es wirklich mal was zu reparieren gibt, übernehmen wir das kostenlos. Daneben versuchen wir demnächst sogar uns zudem finanziell für den Umweltschutz einzusetzen, indem ein Teil der Erlöse aus dem Verkauf der neuesten Jeans an verschiedene Umweltorganisationen gespendet wird. Ich finde es wichtig, dass sich auch manch andere Modelabel zukünftig noch mehr für den Umweltschutz engagieren, denn sie stehen am Anfang einer Produktionskette, die der Umwelt in den letzten Jahrzehnten immensen Schaden zugefügt hat.

Fotos: Katja Schildheuer/ D’LOOP Jeans

Dieser Artikel ist im Rahmen des Seminars „Magazin: Stoff, Mode und Konsum – ein kritischer Diskurs“ an der Universität Bielefeld unter der Leitung von Susanne Beckmann entstanden. Unser Autor Nils Langenhop hat außerdem die Produktionsstätte von D’LOOP in Arnsberg besucht,